이것은 적용에 대한 매우 실제적인 느낌입니다.그라인딩 휠. 연삭 시스템에 대한 더 깊은 이해.
《연마왕》은 초경질 연마공구의 제조방법을 연삭 성능부터 분석해, 공식에만 매몰되어 있는 형제들을 상기시켜 줄 것이다. 이것은 모닝콜일 수도 있습니다.
고효율 연삭 기술은 첨단 제조 기술의 필수 조건으로, 기존 연삭 가공의 고정밀도 및 저효율이라는 가공 한계를 완전히 해결합니다.
고효율, 고정밀도를 확보하는 동시에 표면 무결성이 높은 다양한 재료와 형상을 가공할 수 있으며 비용을 절감할 수 있습니다. 우리나라의 현재 상황에서 우리나라 기계 제조 산업의 가공 수준을 향상시키고 신제품 개발을 가속화하기 위해 고효율 연삭 기술의 연구, 대중화 및 적용을 강화하는 것은 큰 의미가 있습니다. 오늘날 초경질 재료의 적용은 점점 더 광범위해지고 있으며, 고속 및 효율적인 연삭의 구현은 초경질 재료 및 난삭재 가공에 선호되는 가공 기술입니다. 초경질 연마재를 적용하여 높은
고속, 고출력 정밀 공작기계 및 수치제어 기술 개발, 신연삭액 및 연삭휠 드레싱 등 관련 기술 개발, 고속 초고속 연삭 및 고효율 연삭 응용 기술, 연삭 자동화 및 지능 기술의 개발로 인해 기계 제조 분야에서 고효율 연마 가공이 더 중요한 위치를 차지하고 있으며 발전 전망이 좋습니다.
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"연삭왕" : 고효율 연삭휠은 내마모성, 동적균형정도, 균열저항성, 감쇠특성, 강성, 열전도율이 좋아야 하며, 기계적 강도가 고속절삭력을 견딜 수 있어야 합니다. - 효율성 연삭. 고효율 연삭 휠은 커런덤, 실리콘 카바이드, CBN, 다이아몬드 연마재를 사용할 수 있습니다. 적합한 바인더와 고급 제조 공정의 조건 하에서 최대 125m/s의 속도로 연마 도구를 생산할 수 있습니다.
기존 세라믹 결합 연삭 휠은 물, 기름, 산 및 알칼리 부식에 강하고 올바른 형상을 유지할 수 있습니다. 다공성이 크고 연삭 속도가 높으며 강도가 크고 인성, 탄성, 진동 저항이 열악하고 측면 힘을 견딜 수 없으며 V 휠 연삭 <35m/s, 연삭기 연삭 편집기 알려줍니다: 이 바인더는 가장 널리 사용되며 다양한 연삭 도구로 만들 수 있으며 연삭 및 연삭 스레드, 기어, 크랭크 샤프트 등을 형성하는 데 적합합니다. " 편집장 Mill Wang은 많은 세라믹 바인더가 다음과 같이 말합니다. 이제 더 빠른 속도인 50-80m/s에 적용되며 예시에서는 많은 것들이 사용됩니다.
기존 레진 본드는 강하고 탄력이 있어 충격을 두려워하지 않으며 고속 작업이 가능합니다. 마찰연마의 효과는 있으나 세라믹바인더에 비해 견고성, 내열성이 떨어지고 산, 알칼리에 강하지 않으며 기공률이 작아 블록킹이 용이하다. V 휠 > 50m/s 고속 연삭은 웨이퍼 연삭 휠 홈 연삭 도구 전면 커터 표면, 고정밀 연삭으로 만들 수 있습니다.
무기 고분자 바인더 연삭 공구는 강도가 높기 때문에 사용 속도가 빠르며 일반적으로 고속 절단, 거친 연삭, 중하중 연삭에 적합합니다. 또한, 무기 고분자 바인더 연삭은 일정한 탄성, 바인더의 높은 내열성 및 좋은 연삭 자체 선명도를 가지므로 기존 수지 바인더에 비해 연삭 휠의 예리한 각도가 좋고 형태 유지력이 좋습니다. 나사 연삭, 성형 연삭 및 샤프닝과 같은 미세 연삭에도 적합합니다. 무기고분자 바인더는 세라믹 연마재의 성능과 수지 연마재의 성능을 동시에 갖고 있으면서 그 결함을 방지한다고 할 수 있다.
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무기고분자 바인더 연마재의 생산은 연삭 및 응용연구의 이론적 기초를 바탕으로 하며 복합재료의 개념을 연마용구의 생산에 도입하고 무기고분자 바인더의 물리화학의 기본 원리를 도입한다(1. 결정체 무기고분자재료의 화학 2. 무기고분자재료의 열역학 3. 무기고분자재료의 공정동역학)과 복합재료의 계면 및 강화 및 강인화 메커니즘을 소개하며, 구체적으로 무기고분자 결합을 이용한 신소재 생산에 대해 다룬다. , 고효율, 특수, 고하중 강도 및 정밀 연마재. 이 고급 공정 기술은 일부 도구 산업에서 점차적으로 숙달되었지만 여전히 심각하게 요약하고 해결해야 할 몇 가지 구체적인 문제가 있습니다.
다음은 무기 고분자 결합 연마재의 구체적인 설계 원리 및 방법, 무기 고분자 복합 연마재 고속 고하중, 거친 연삭 연마재, 강력한 연삭 연마재, 고효율 심 연삭, 저속 연삭 연마재, 고속 포인트 연삭 연마재, 고효율 연삭 연마재, 스핀들 및 베어링 연마재, 고효율 연삭 연마재, 레일 연삭 연마재, 샌드 벨트 연삭 공정 방법 표면적인 견해를 제공합니다.
무기고분자 바인더 연마공구의 설계원리 및 방법
연삭 휠의 설계 및 제조 시 다음 문제를 고려해야 합니다.
우선, 가공재료의 성질과 가공재료 표면의 정밀도 등을 고려한 후, 적합한 연마재, 입자크기, 혼합연삭재의 연삭용도를 선택해야 합니다.
두 번째는 다양한 힘, 충격 저항, 속도, 온도, 가공 재료 및 연삭 휠 수명의 연삭 휠 작업 조건과 적절한 결합, 보조 재료의 선택이며 서로 간의 일치와 과학적인 프로세스를 고려합니다. 연삭기 연삭 마이크로 신호
"연삭왕"은 연삭 공구의 강도는 본드의 성능, 연삭 공구의 제조 공정 및 연삭 공구의 사양에 따라 달라짐을 알려줍니다. 연마 강도에 영향을 미치는 요소에는 연마재 유형, 입자 크기, 결합제 유형 및 성능, 연마재 경도, 구조, 밀도, 혼합, 성형 공정 및 경화 공정 조건, 연마재 모양, 연마 휠 직경과 구멍의 비율 등이 포함됩니다. 그 중에서 연마공구의 특성과 규격을 살펴본 후 바인더의 성능, 혼합성형 공정, 경화공정 조건이 가장 중요하다.
또한 연삭 휠의 연삭 비율도 중요한 매개변수입니다. 위의 관련 요소에 대해 하나씩 이야기해 보겠습니다.
연마재 매트릭스 조합의 연마재 및 연마재 두께 및 입자 그라데이션
연마재의 두께 - 함께 혼합된 서로 다른 입자 크기의 연마재의 전체 두께를 나타냅니다. 입자 등급 지정은 다양한 종류, 크기 및 양의 연마재를 조합하거나 배치하는 것을 의미합니다.
연마재는 연삭에서 중요한 요소이며, 연마재 선택은 주로 경도, 인장 강도, 인성 등과 같은 공작물 재료의 특성을 기반으로 결정됩니다.
연마재 선택의 기본 원칙은 다음과 같습니다.
경도가 높은 피삭재를 연삭할 때는 경도가 높은 연마재를 선택해야 합니다.
인장 강도가 높은 피삭재를 연삭할 때는 인성이 높은 연마재를 선택해야 합니다.
인장강도가 낮은 재료를 연삭할 때에는 취성이나 강도가 높은 탄화규소 연마재를 선택해야 합니다.
다양한 연마재의 성능, 사용 및 선택은 여기에서 자세히 논의되지 않습니다.
연마 입자 크기를 선택할 때 "연삭기 연삭 wechat 편집기"연삭 Wang "은 주요 선택이 가공 정확도, 표면 거칠기 및 연삭 효율성 요구 사항을 기반으로 해야 함을 알려줍니다.
"밀킹" : 일반적인 원리는 다음과 같습니다
연삭 부품은 거칠기가 높아야 하며 거친 입자 크기를 선택해야 합니다.
표면 거칠기가 낮아야 하며, 미세한 입자 크기를 선택해야 합니다.
공작물이 더 높은 기하학적 정확도와 더 낮은 표면 거칠기를 요구하는 경우 혼합 입자 크기를 선택해야 합니다.
공작물 기하학적 정확도 요구 사항이 높으며 연마 휠과 공작물 접촉 면적이 작은 경우 미세한 입도를 선택해야 합니다. 접촉 면적이 큰 경우에는 거친 입자 크기를 선택하십시오. 공작물 재료는 단단하고 부서지기 쉬우므로 미세한 입도를 선택해야 합니다.
공작물 재질은 부드럽고 단단하므로 거친 입자 크기를 선택해야 합니다.
공작물의 열전도율이 낮고 열 변형이 쉽고 타기 쉬우므로 더 거친 입자 크기를 선택해야 합니다.
이러한 문제에는 열전도율, 열용량, 밀도, 다공성 및 연삭에 영향을 미치는 기타 요인도 포함됩니다.
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연마재는 일반적으로 거친 연마재, 중간 연마재, 미세한 연마재 및 미세 분말 연마재로 구분됩니다.
동일한 연마 조건에서 미세 분말 연마재의 전체 표면적은 더 크고 거친 연마재의 전체 표면적은 더 작습니다. 연마재 생산시 결합력을 부여하기 위해 표면을 결절제로 감싸야 하며, 연마재의 전체 표면적이 클수록 연마재 표면에 무기고분자 결합제를 더 많이 감싸야 합니다. 일반적으로 거친 연마재에 사용되는 무기 고분자의 결합량은 미세한 연마재에 사용되는 것보다 적습니다.
연마 입자 등급은 연마 효율을 향상시키기 위해 연마재 및 가공 재료의 강도를 고려할 뿐만 아니라 여러 연마재의 양을 결정해야 하며, 연마재 등급 지정이라고 불리는 연마 연삭기 연삭 일반 편집자입니다.
연삭할 때 연삭 도구는 한편으로는 연삭 본체의 충격과 다른 한편으로는 연삭 본체의 손상에 의해 영향을 받아 연삭 도구의 선명도를 보장하고 전체 연삭 공정을 완료합니다.
분명히, 단위 시간에 연삭에 관여하는 연삭체의 접촉점이 많을수록, 즉 단위 시간당 연삭에 관여하는 연마 입자가 많을수록 연삭 효율이 높아집니다.
연마재가 고정되면 연마재와 연삭체 사이의 접촉이 증가해야 하며 연마재의 크기가 작을수록 좋습니다.
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그러나 반면에 연삭 공작물의 연삭을 완료하려면 연삭 도구가 충분한 충격 용량을 가져야 합니다.
연삭 도구 "연삭 왕"의 작업은 공작물의 재료를 연삭하는 충분한 능력을 보장하고 연삭 도구가 공작물을 특정 정밀도로 연삭하도록 보장해야 함을 나타냅니다. 따라서 특정 경우 다른 조건(예: 연삭 도구의 강도, 연삭 도구의 속도 등)에 따라 이 작업은 적절한 연마재 크기와 합리적인 비율을 선택해야만 완료할 수 있습니다.
연마재 생산 시 연마재 사이의 간격은 이론적으로 바인더에 연마재를 코팅한 후 발생합니다. 무기고분자 바인더의 사용량을 줄여 연마재의 강도를 충족시키고 분쇄 효율을 향상시키려는 목적을 달성하기 위해서는 연마재 사이의 간격을 최소화해야 합니다.
명확히 해야 할 또 다른 사용 개념은 사람들이 연마 휠 그룹 값이 너무 조밀하고 칩 다공성이 부족하여 공작물 연삭 화상에 익숙하다는 것입니다.
연삭 중에 다공성은 칩 저장 및 칩 제거 역할을 하며 연삭 열 방출에 도움이 되는 냉각수를 포함할 수 있습니다. 일부 특별한 가공 요구 사항을 충족하기 위해 기존 연마재의 기공에 황 및 파라핀과 같은 특정 필러를 함침시켜 연마재의 성능을 향상시킬 수도 있습니다. 이 필러는 전통적으로 연마재의 네 번째 요소로도 알려져 있습니다. 하이 컷 연삭에서 생성된 칩의 수가 너무 커서 작은 기공으로 수용할 수 없고 초경질 연마 휠에는 기공이 전혀 없기 때문에 이것이 항상 사실인 것은 아닙니다. 표면을 적절하게 연마하면 잘 작동할 수 있습니다. 수지 연마 휠의 기공 부피 비율이 증가하면 필연적으로 강도가 감소하고 조기 마모되므로 손실이 가치가 없습니다.
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또한 연삭 칩 수에 대한 연삭 휠 작업 라인 속도의 영향은 더욱 복잡합니다. 연삭 휠이 28.8m/s에서 33.6m/s로 증가하면 속도가 16% 증가하고 양은 더 복잡해집니다. 막힘이 3배 증가합니다. 연삭휠의 라인속도가 증가하면 지립의 최대 절삭깊이가 감소하고, 칩의 단면적이 감소하며, 절삭시간과 연삭열이 증가하기 때문에 이 두 가지 요인 모두 막힘량을 증가시키며, 그러나 연삭 휠의 라인 속도가 어느 정도(예: 최대 50m/s 이상)까지 올라가면 연삭 휠이 막히는 양이 크게 줄어듭니다. 각 가공물 재료에는 최소 막힘량과 함께 특정한 중요한 연삭 휠 속도 값이 있습니다. 무기고분자 결합 연마재의 생산에서는 이에 대한 고려가 거의 이루어지지 않았으며, 이들에 대한 연삭 이론은 향후 특집에서 다시 소개될 예정이다. 앞으로 더 자세한 분석 내용을 보고 싶으시면 계속 지켜봐 주시기 바랍니다. 소중하게 느껴지면 편집장 '밀킹'이 전하는 긍정적인 에너지가 릴레이로 전해진다. 친구들의 서클에 들어가세요, 전문가 수준의 바 삐!
