제품의 성능 요구 사항을 충족합니다.
02
사용 안전을 보장하려면 국가 표준의 관련 강도 요구 사항을 충족해야 합니다.
03
제품의 성능과 안전성 확보를 전제로 원재료를 절약하고 원가를 절감하거나, 원가를 늘리지 않고 제품의 품질을 향상시키도록 노력합니다.
04
제품의 품질에 영향을 미치지 않는다는 전제 하에 배합은 우수한 혼합 공정 성능과 성형 공정 성능을 가지며 경화 시간 단축 및 장비 생산성 향상에 도움이 됩니다.
05
시스템 공식을 공식화할 때에는 공식의 규칙성에도 주의를 기울여야 합니다.
결합제로서 페놀 수지의 시스템 구성은 액체 수지와 분말 수지의 두 가지 범주로 나눌 수 있으며 시스템 구성의 일반 법칙은 다음과 같습니다.
1
(1) 액상수지연마제 배합에서 바인더의 양은 일반적으로 적고 성형밀도는 더 크다.
연마재와 동일한 재질 및 입자 크기를 갖는 제제 그룹에서는 경도가 약간 증가하고 결합제의 투여량은 {{0}}.5~1.2부(1{{7 }}연마재가 포함된 부품이 0개), 성형 밀도가 0.02~0.05g/cm3 증가합니다.
2
(2) 분말수지 연마제의 결합제 양은 일반적으로 유사한 액상수지 연마제보다 1~3배 많고 성형밀도는 0.4~0.8g/cm3입니다. 액체 제제보다 적습니다.
연마재의 재질과 입자 크기가 동일한 제제 그룹에서 경도는 작은 수준으로 증가하고 결합제의 투여 량은 일반적으로 {{0}}.8에서 1.5로 증가합니다. 성형밀도가 0.02에서 0.05g/cm3으로 증가합니다.
3
(3) 분말수지연마제의 연마입자율은 액상제보다 2%~6% 적고, 연마구조는 1~3이다.
4
(4) 분말 수지 연마재는 모든 연마 입자 크기 연마재에 적합한 반면, 액상 수지 연마재는 일반적으로 16#~120# 입자 크기의 연마재에만 적합합니다.
06
배합 설계에서는 바인더의 유형과 형태를 고려해야 하지만 연삭 도구의 모양, 연삭 가공 요구 사항 및 기타 요소도 고려해야 합니다(표 1 참조).
